公司自2015年3月份启动5S以来，公司的生产现场已有了较大程度的改观，5S改善的各项工具也在各UM得以实施，素养正从点滴推行中打造。现场的改善带来了安全事故的减少、质量的提升、客投的降低，订单的高品质快速交付有了保障。

5S推行之后，于2015年10月又在全公司范围内启动TPM，各车间设备均发生了不同层次的改善，设备运行良好，设备管理较往年也有了较大程度的提升。

5S/TPM推行过程中，各车间奋力争先，运用4Q法、管理看板、标准化图片、岗位点检和30S寻物验证人定职、物定位、事定规的推行效果，运用设备污染源的控制与改善方法、示范机管理和OEE的计算来消除设备6大污染源、消除设备十项微缺失、消除设备、生产线十六大损失；运用危险源的识别与评价等系列工具去识别风险，做本质安全型企业；运用模特法、标准工时测试、标准作业组合票等工具提升工作效率；运用OJT、OBL单点教育训练、5-WHY分析法、原理原则分析、防呆训练等帮助各负责人进行整体技能的提升。

推行期间，不仅做出了较多高标现场的改善，优化了流程，做出了系列规范，并涌现出了部分创新团队和一大批创新个人。在第六次培训总结会上，对表现突出的个人和团队进行了表彰，激发了大家创新改善的积极性，为公司订单高品质快速如期交付奠定了坚实的基础！